铝型材在生产过程中会出现表面发花的现象，一般在阳极氧化着色后容易出现这种现象。鸿发有色经过多年的工业铝型材生产经验，得出导致铝型材阳极氧化染色后表面发花主要原因有以下几条：

1.工件前处理碱洗不够彻底。

2.染色熔液温度过低。

3.染色溶液表面有油污。

4.膜层未退净的返工品。

5.氧化膜被污染。

6.氧化后水洗不够彻底，未清洗干净。

7.工业铝型材阳极氧化 时电流密度过大。

8.阳极氧化溶液温度过低，电流密度过小。

9.铝型材阳极氧化溶液温度过高。

　铝及铝合金的氧化处理的方法主要有两类：

①化学氧化，氧化膜较薄，厚度约为0.5～4微米,且多孔，质软，具有良好的吸附性，可作为有机涂层的底层，但其耐磨性和抗蚀性能均不如阳极氧化膜； ②电化学氧化，氧化膜厚度约为5～20微米（硬质阳极氧化膜厚度可达60～200微米），有较高硬度，良好的耐热和绝缘性，抗蚀能力高于化学氧化膜，多孔，有很好的吸附能力 选择适合客户要求的氧化方法，提高产品成品质量。

　　氧化染色原理

　　众所周知，阳极氧化膜是由大量垂直于金属表面的六边形晶胞组成，每个晶胞中心有一个膜孔，并具有极强的吸附力，当氧化过的铝制品浸入染料溶液中，染料分子通过扩散作用进入氧化膜的膜孔中，同时与氧化膜形成难以分离的共价键和离子键。这种键结合是可逆的，在一定条件下会发生解吸附作用。因此，染色之后，必须经过封孔处理，将染料固定在膜孔中，同进增加氧化膜的耐蚀、耐磨等性能。  2 阳极氧化工艺对染色的影响  在氧化染色整个流程中，因为氧化工艺原因造成染色不良是比较普遍的。氧化膜的膜厚和孔隙均匀一致是染色时获得均匀一致颜色的前提和基础，为获得均匀一致的氧化膜，保证足够的循环量，冷却量，保证良好的导电性是举足轻重的，此外就是氧化工艺的稳定性。  硫酸浓度，控制在180—200g／l。稍高的硫酸浓度可使氧化膜的溶解反应加快，利于孔隙的扩张，更易于染色；  铝离子浓度，控制在5—15 g／l。铝离子小于5g／l，生成的氧化膜吸附能力降低，影响上色速度，铝离子大于15  g／l时，氧化膜的均匀性受到影响，容易出现不规则的膜层。  氧化温度，控制在20℃左右，氧化槽液的温度对染色的影响非常明显，过低的温度致使氧化膜的膜孔致密，染色速度明显减缓；温度过高，氧化膜蔬松，容易粉化，不利于染色的控制，氧化槽的温差变化应在2℃以内为宜。  电流密度，控制在120—180a／m2。电流密度过大，在膜厚一定的情况下，就要相应地缩短铝制品在槽中的电解时间，这样，氧化膜在溶液中的溶解减少，膜孔致密，染色时间加长。同时，膜层容易粉化。  膜厚，染色要求氧化膜厚度一般在10µm以上冲溶液。

　　膜厚过低，染色容易出现不均匀现象，同时在要求染深色颜色(如黑色)时，因为膜厚不够，导致染料的沉积量有限，无法达到要求的颜色深度。  总而言之，阳极氧化作为染色的前工序，是染色的基础。阳极氧化的问题在染色之前，我们很难看到或者根本无法看到，一旦染上色之后，我们会清晰地看到诸如颜色不均匀的现象。而此时，生产工作者往往会把问题的原因归于染色的不正常，而忽略在氧化工艺上寻找原因。我在刚接触氧化染色时就常犯这些错误。