铝合金型材市场日趋成熟，已形成了涵盖国防军工、交通运输、石油化工、机械制造、电动工具、建筑等行业大批量应用的几十种铝型材系列产品，取得了良好的经济效益和社会效益。变形铝合金的成型技术及应用技术研究也取得了重大突破。随着近年来，日益严峻的能源和环保等问题促使世界各国越来越重视交通运输业产品的轻量化问题，也对铝型材制品的种类、性能和加工工艺提出了更高的要求。

因此，进一步扩大铝合金的应用领域、突破变形铝合金加工及应用的关键技术是我国铝加工产业发展的一项重要而迫切的任务。 大型铝合金型材的薄壁扁宽化、断面复杂化、形状尺寸高精度化技术要求，已经成为当今铝加工行业的难度较大的重要研究课题。而对于轨道交通车辆、大型舰船等用途的大型宽薄壁铝型材，其长度要求达到25-30米以上，断面宽幅大，多为空腔铝型材，壁厚较薄。

正是这些特点，给铝挤压生产带来了一系列困难。除了需要装备80MN以上大型挤压设备以外，尚需解决诸如大型优质铸锭、大型优质高比挤压筒和特种铝型材模具、型材精密在线淬火、时效过程的控制、拉伸、大规格宽幅矫直等一系列关键技术难题。 利用“100MN油压双动铝挤压机生产线”和“80MN油压短行程固定垫铝挤压机生产线”为主要生产装备，以高速铁路、地铁、城市轻轨列车用大断面复杂结构铝型材为研究对象，通过对6005 、7N01、6N01、6082等轨道交通车体铝合金材料的优化研究和开发应用、大型热挤压模具数值模拟软件在模设计方面的研发应用、大型空心、扁宽、薄壁车体铝合金型材挤压工艺优化等关键工艺的研究开发，提高挤压铝型材的成型性和成品率、通过对挤压速度、铸锭上机温度以及在线精密淬火技术的调整、挤压成型及型材后部精整处理等工程化技术的应用，研制生产出我国高速列车以及城市轨道交通发展急需的高强度、宽幅、超薄大型车体铝型材，打破该技术及产品长期依赖国外进口的局面，全面推动高速列车国产化的快速发展。